お客様からの声
化学工業メーカー（従業員規模600名）
複数工場で運用。
主に機器台帳、保全履歴を管理している。
機器点数が多く過去の履歴は忘れてしまうが、機器台帳から履歴をすぐに検索できるため、過去に何をやったか調べるときに非常に重宝している。
食品関係の製造（従業員規模600名）
現在複数工場で利用中。
資産台帳の内容とある程度連動。
故障の履歴管理、保全予定の入力とチェック。故障履歴がかなり重要で、ある設備で同じような故障が起こっているかどうかなど過去の確認に使っている。また、故障履歴をアウトプットして見える化に使っている。
ただ、問題もある。
まず、各工場の運用にはばらつきがある。これは、各工場の特性に合わせてでバラバラにデータを管理していて、故障分類が統一されていない。
そのため、統合的な故障解析が十分できていないため。
また、自主点検の予定を入れても、報告、チェックをきちんと行っているかは、工場の方針によって違いがある。
その点をどのようにカバーするかを検討中。
精密機械部品の製造（従業員規模3000名）
ある工場内で利用。
もともと設備の情報を整備・可視化して、履歴を確認できるようにするために導入したが、その目的は果たしている。
現在、統計機能で停止時間などを把握して、整備計画を立てる際の目安にしているとのこと。
課題は、もっと保全データの活用をすること、部品の管理をしたいが機器台帳に登録する時間がまだ取れていない。
化学品製造（従業員規模170名）
ユーザー15名程度で利用している。
日々、故障履歴を入力している。蓄積がある程度すすみ、過去の故障履歴を活用して非常に便利に使っている。
当初のファイルの格納場所の容量が小さくなったため、ファイルが大きくなりすぎた場合の対処を現在検討している。
ビルメンテナンス（従業員規模200名）
ビルのユーティリティ管理に使っている。まず、台帳を「設備管理の匠」に一元一括管理して、そこを見れば情報がわかるようにしている。また、作業予定を入力し報告書を出力。月末などに状況をチェックしている。
ただ、最初は試行錯誤が続き、台帳作成までにかなり時間を要してしまった。
自動車部品の製造（従業員規模400名）
工場内の設備管理に利用。主に故障履歴を蓄積して見れるようにしている。
壊れやすい部分を以前より把握しやすくなったので、予防保全にも役立つようになってきた。
ただ、社内のセキュリティ対策のため、新規PCへのインストールが煩雑になっている。
